策 划：王 耕

 由模拟技术向数字技术转变
记者：
    十年来，安彩集团共完成技术进步项目1400多项，其中29项填补了国内空白，研制成功新装备126套，解决工艺难点364项，产品由引进的6个品种，自主研制发展到六大系列46个，结束了中国成套引进大屏幕彩电玻壳的历史。自行研制的强力抛光机，制造费用仅是进口设备的七分之一，仅此一项就节约8000多万元；国内首创的24轴滚筒式研磨机，成为稳定和提高产品品位的关键设备；自主开发的32个品种用量规，比进口量规节约1920万元；销钉、阳极帽，在国内率先实现国产化，彻底摆脱了受洋人控制的被动局面，每年还节约资金1000多万元人民币。同时，安彩集团还掌握了锥封接不机械倒角、封接面不抛光、定位块不研磨等一批当今世界先进的工艺制造技术，以"加法"创建了彩玻基地，经济效益由量的积累到质的飞跃，出现了成倍增长的"乘法"关系。这其中实现"模拟技术向数字技术""模拟管理向数字管理"两个信息化的转变起到关键的作用。
李留恩：
    模拟技术是以模仿和经验为主具有不可控性，数字技术则是以优化和程序为主具有可控性。安彩集团多年来紧跟国际信息技术发展步伐，每年科技投入资金达当年销售总额的8-10%，特别是以数学模型为代表的数字化信息技术在安彩集团得到全面应用，目前各工厂的熔解、成型、加工模具等主要生产工序先后建立了15个数学模型，通过 "虚拟管理"或"灵境技术"，以计算机、智能推理和科学预测为基础，对制造信息进行动态操作，虚拟出"制造过程"及其"产品"和"损耗"过程，摆脱了现实世界物理定律的约束，超越了时间和空间，和真实的制造过程相比，具有更高的经济性、方便性、安全性及可靠性，为安彩的规模化大生产创建了"高速路"。
    过去锥加工生产全靠操作工凭经验调整机器上的参数，产品良品率总是波动，水平高的操作工调整精确，产量质量高；水平低的，产量质量也就低，是一种模拟型的技术。他们针对锥加工生产中废品率居高不下的问题，用数学模型"啃"下了这个大难题，使29英寸锥产量由过去的平均日产5200枚增加到6300枚，仅此一项年增加产值3600万元。原来定位块研磨工序的操作盘，谁上班谁调整，建立起"定位块尺寸数学模型"后，减少了操作工调机的盲目性，使产品的不良率由原来的月平均1．0％降为现在的0．5％右左。运用数字技术后，成型不良率达到国际先进水平，过去成型不良率在10%以上，一般行业是3-5%，安彩控制在2%以下，在国际玻壳同行业中是最好的指标。
    模具数学模型的建立，使模具设计制造技术彻底摆脱了引进技术模式，如屏模加工引进的日本技术控制点数为200-300个，而现在采用1200点控制程序高速铣加工，使加工精度由原来的正负0.15MM达到正负0.03MM，提高5倍。模具使用寿命，由原来每天9000个料滴情况下使用24小时（日本NEG技术设计的使用寿命），如今在每天13000个料滴连续使用192个小时，提高了8倍，达到了当今世界同行业先进水平。
记者：
    安彩集团从全套引进技术到完全自主开发，经过了三步大跨越，在技术上实现了"专业化、规模化、核心化"。第一步从引进技术的21英寸以下小屏幕玻壳专业化制造（第一期工程），跳到自主开发的25英寸中屏幕（第二期工程）；第二步从25英寸中屏幕跳到自主开发的29英寸大屏幕（第三期工程）；第三步从29英寸大屏幕再跳到自主开发的34英寸特大屏幕（第四期工程），掌握了玻壳制造核心技术，形成了安玻的自主知识产权。
李留恩：
    技术设备可以引进，而创新能力是无法引进的。培育开发创新的群体，造就高素质的职工队伍，是安玻提高创新开发能力的关键。
    安玻早在建设初期就建立了一套"基建和生产准备两项任务一肩挑"的班子。企业投产之后，又逐步形成了"生产、扩容、改造三项任务一肩挑"的体制。提出了"两个视同"（消化吸收视同科研，创新视同发明）口号，制定实施了"技术进步、科研成果、合理化建议奖励办法"。
    这种快捷高效的技术创新体制，使集团技术骨干形成了的长远思想和高度责任感，开阔了视野，扩大了信息量。集团的各级领导和主要技术人员、操作人员，从项目筹建之初的技术培训、技术交流、谈判、签约，到设备定制、安装、调试、运行、改进、改造、创新等，实行一杆子承包到底，没有特殊情况专业始终不变，保持企业技术上的连贯性。这对安彩很快形成自主开发创新能力，起到了关键作用。安彩集团的开发与创新，已经渗透进每个车间和具体岗位，为安彩的开发创新建立了牢固的基础，注入了持久不衰的活力。
    安彩开始一期工程建设时，日方在工程建设中埋设了许多"暗钉子"，以期达到既输出技术赚钱，又延缓我方掌握技术的时间，最大限度地占有中国市场。我们从实践中认识到，企业单靠技术引进，没有自主开发能力，永远难以摆脱技术落后受制于人的被动局面。要掌握竞争的主动权，关键是要具备自主开发能力，形成自己的核心技术专长。引进的22工位双压机，按照设计规范，只能压制14和18英寸玻壳，不能双压21英寸玻壳。我们组织技术攻关，连续攻克几大难关，获得双压21英寸屏成功，等于不花多少钱增加了一条21英寸屏生产线，当年产值增加上亿元。
    自主开发的国内最大的池炉，日出料量达280吨，为大屏幕玻壳的规模化生产提供了必要条件。其中池炉尺寸长宽比由一期、二期工程的3.1:1改为3.5:1；适当延长材料在炉内的溶解时间，可提高溶解温度曲线的控制精度；溶解池由二期工程的七对小炉增加为八对小炉，可使材料溶解的更加充分，提高玻璃内在质量；工作池面积占溶解池面积由一期、二期的11%扩大至15%。另外在溶解池增加了溢流口，有利于玻璃质量控制。燃烧方式由一期、二期的侧烧改为底烧，大大提高了火焰热辐射效率，温度传递更有利于玻璃溶化。蓄热室由一期、二期连通式改为部分分割式，更有利于池炉温度控制，都是充分研究池炉溶解机理所取得的重大技术突破，为我们以后改造成都红光黑白玻壳池炉奠定了基础。
    为了形成自己的核心技术专长优势，我们先后建立了模具设计开发中心、科研开发中心、玻璃开发中心和博士后工作站等。多年来还同国内外大专院校、科研单位、大企业集团进行了广泛的交流合作（包括清华大学、华东理工大学、中国工程物理研究院、荷兰TNO应用物理研究院，荷兰飞利浦公司、德国肖特公司等），强化了自主开发能力，走完了国外需要几十年才能走完的路，形成了拥有自主知识产权的核心技术，彻底摆脱了受洋人控制的被动局面。
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